分散在空气中的污染物粒子直径在2~10m范围内时，经过呼吸这些粒子只能到达人的喉咙部位，粒子直径在0.52m之间时，可以到达人的呼吸系统的气管部位，粒子直径小于0.5m时，可以进入肺部。
比较常见的职业病——尘肺病是在生产和劳动中长期吸入粉尘，最终聚集在支气管下的肺泡，以肺组织弥漫性纤维化为主的全身性疾病。 尘肺病不能逆转。 随着病情的恶化，他们的肺变得像石头一样坚硬，只能为了呼吸而坐下，等待生命结束。
钣金加工的材料特性和技术需求会产生大量粉尘和烟雾，是生产现场的主要空气污染物来源。 表1显示了不同焊接方法产生的污染物，高功率激光切割、等离子切割、抛光、抛光等产生的粉尘浓度远远超过焊接烟雾。
焊接及切断粉尘过滤
手动焊接及自动焊接(机器人、专用机)
在焊接作业中，从工件的多样性来看，焊接烟的捕捉是难点。 需要对不同的工况进行修订和施工，需要多种不同类型的吸尘器进行协同处理：移动式焊烟吸尘器、集中式焊烟吸尘器、高负压吸尘器、焊烟环境吸尘器等。 按收集方式区分，可大致分为柔性(自由)臂、固定吸附罩(通常放置在顶部或侧面)、移动吸附罩(可平移、旋转)、跟踪吸附罩、高负压收集、环境置换通风。
焊接烟尘粒径比较细(亚微米级)，对作业人员及环境的危害比较严重，应尽可能有效地采集、过滤。 目前主流的过滤技术是使用薄膜过滤材料(纳米薄膜和PFTE薄膜)对焊接烟草进行过滤处理，其中纳米薄膜技术在运行阻力方面更为优越，有利于大系统的节能。
焊烟吸尘器在收集焊烟粉尘的同时，将工件表面的油脂(如防锈油、焊剂等)带入吸尘器内部，同时还有空气中的其他粒状物(如纤维等)，这种混合粉尘非常容易燃烧。 焊接烟气过滤系统的防火、灭火设置修订为需要:阻燃过滤材料、火星灭灯(捕捉)、油蒸汽预处理、灭火系统等。 这一系列系统工程应由经验丰富的合作伙伴实施，而不是由简单的过滤设备制造商实施。 钣金厂常见的焊接烟气收集过滤设备。
激光切割和等离子切割
激光切割和等离子切割产生的烟尘具有与焊接烟气相似的特性：粉尘粒径比较小，烟气可能含有含油火星，其过滤器着火概率高。 与焊接烟过滤器比较的一大区别是吸尘器入口的粉尘浓度比较高，对吸尘器自身的性能是比较大的挑战，例如是过滤材料的寿命。 膜阻燃滤料的使用为需要，同时结合合理的过滤风速(空气布比卡因、AMR、过滤面积)、吸尘器内部气流分布(沉流式)、高效脉冲清灰系统、合理选择的风扇等，确保粉尘吸尘器长期安全运行。另外，切割机材料架、风路的合理设定修正也是除尘效果达到确保的重要因素。
磨、研磨、去毛刺的粉尘处理
抛光、抛光作业产生的粉尘，粒径分布广泛，从亚微米级到毫米级。 根据粉尘的特性，比较优良的除尘对策是“抓住小的扩大”:重点捕捉浮游粉尘(小粒径、轻量)，对自然沉降到地面(工作台)的大粒粉尘进行区域控制即可。
与像焊接烟这样的“提高热量”、流速慢的烟不同，磨光、磨光的粉尘都沿工具的切线方向高速移动(10~30m/s 左右)。 对于这种类型的粉尘烟，第一项工作是“阻挡、阻挡”，其次是捕捉、过滤。 刷新、研磨除尘系统的吸尘罩口基于该想法而被设定、修正，刷新环境控制架及所示的刷新工作台。
金属粉尘均为可燃性粉尘，由于擦拭吸尘器入口粉尘浓度高，吸尘器壳体内部容易达到爆炸的比较界限值。 有效捕集、过滤抛光粉尘，能大幅降低比较生产现场(现场)粉尘浓度，降低粉尘爆炸的风险。 但吸尘器燃烧爆炸的风险增加，例如是加工铝、铝镁合金等金属材料的除尘系统。
众所周知，粉尘燃烧爆炸的五个要素是可燃粉尘、扩散、密闭空间、氧和火源，实际上能够完全防止金属粉尘爆炸，其关键在于吸尘器主体的防爆性能(如静电处理、爆炸、粉尘堆积处理)。 系统隔离(生产现场及其他环境)和火星封锁。 电子控制的连锁控制(温度、流速、压力差等)。
总之，钣金行业除尘系统需要是(2)实现良好烟尘捕捉效率(生产现场环境显着改善)的合格排放，或者过滤后的气体直接室内排放(粉尘过滤效率达到99.99%左右系统安全(除尘系统的防火防爆性能)系统长期稳定(工人喜欢，使用)合理的维护使用成本——除尘设备的全寿命周期使用成本。
